Skip to main content Skip to Footer

LATEST THINKING


La maîtrise des grands arrêts pour les acteurs de l’énergie

Une facteur décisif dans la réduction des coûts

Dans un contexte général de baisse des prix de l’énergie qui impacte l’ensemble des acteurs de l’industrie, l’optimisation de la gestion des grands arrêts, basée sur l’amélioration de la performance opérationnelle, constitue une opportunité de réduction significative des coûts. Les leviers d’optimisation s’appliquent à toutes les étapes d’un grand arrêt de la préparation à la capitalisation du savoir en passant par la réalisation des inspections et des opérations de maintenance.

Piloter l’ensemble de l’arrêt par la mise en place d’une tour de contrôle permettant de maîtriser le périmètre de travaux et de renforcer l’efficacité et l’engagement des ressources

Les dépassements de durée des arrêts constituent une source non négligeable de sur-coûts, il convient donc de maitriser au plus juste le planning et le chemin critique associé et de les piloter quotidiennement pour éviter les déviations (tour de contrôle). Ainsi, la mise en place d’une équipe dédiée régissant l’ensemble du projet de la préparation à la clôture de la campagne est un levier essentiel d’optimisation des arrêts de maintenance.

  • Illustration : Amélioration des processus de planification intégré et implémentation d'un outil dédié

  • Bénéfices : 1 à 2% des OPEX

Fiabiliser la liste des travaux et définir un périmètre optimal pour réduire et maîtriser les coûts et les délais

D’après un sondage réalisé auprès d’opérationnels du secteur pétrolier[1], près d’un industriel sur deux considèrent que la dérive du périmètre des travaux à réaliser pendant l’arrêt est la cause principale des dépassements de planning et de coût. Un certain nombre d’axes d’améliorations, outre l’optimisation de la planification et l’identification du chemin critique, peuvent pourtant être mis en place :

  • la revue et la mise à jour régulière du plan de maintenance des installations en marche normale, grâce aux méthodes basées sur le risque et la fiabilité (RBM, RCM) [2]
  • la réalisation d’une maintenance prédictive,
  • l’utilisation de méthodes d’analyse quantitatives du risque et la préparation de parades préventives et curatives,
  • la définition et le suivi d’indicateurs issus des principes du Earned Value Management [3]
  • Illustration : Mise en place d'une analyse de données process des installations au service de la prévention des risques industriels
  • Bénéfices : 3 500 modèles prédictifs, 500 000 calculs prédictifs par jour


[1] Sondage réalisé par www.oilandgasiq.com [2] RBM - Risk Based Maintenance : Méthodologie d’optimisation des ressources allouant en priorité les moyens de maintenance aux systèmes présentant le plus grand risque en cas de défaillance RCM - Reliability Centered Maintenance : Méthodologie basée sur la fiabilité et utilisée dans l’élaboration des niveaux de maintenance minimum requis pour les systèmes
[3] Méthode de mesure des performances de la production industrielle ou de la conduite d’un projet

Optimiser la stratégie contractuelle pour gérer au mieux les relations avec les prestataires de maintenance

Le choix des prestataires et leurs modalités d’exécution des interventions sont décisifs dans les conditions de succès d’un grand arrêt. Ils ont un impact majeur sur la sécurité, le coût, la tenue du planning et dans la capacité des équipes à atteindre les objectifs fixés lors de la préparation. Il est ainsi nécessaire de favoriser une approche pragmatique, systématique et rationnelle, dans la sélection des prestataires les plus performants et dans la négociation des modalités d’intervention.

  • Illustration : Création d'un pôle de compétences gestion des contrats de maintenance dans le but d'aider au pilotage quotidien des entreprises prestataires et d'assurer un meilleur suivi contractuel

  • Bénéfices : Réduction de 35% du temps de travail à faible valeur ajoutée et des dépenses contractuelles de 15 %

Utiliser des leviers d’excellence opérationnelle et des solutions digitales pour améliorer la productivité des équipes lors de l’exécution de l’arrêt

La productivité des équipes pendant la phase d’exécution d’un arrêt est assez limitée. Les équipes passent une partie significative de leur temps sur des actions sans valeur ajoutée. La préparation et le dimensionnement des infrastructures et de la logistique sont des facteurs clés pour garantir l’efficience des opérationnels durant l’arrêt. La mise en place de moyens de géolocalisation des équipes et des équipements et l’utilisation d’outils de mobilité tels que des tablettes, permettent d’améliorer la productivité des équipes en augmentant la disponibilité des informations et en réduisant les déplacements. De plus, la centralisation des données en temps réel permet de contrôler l’ensemble des travaux et des procédures à réaliser, lissant les pics de charge (lors du redémarrage par exemple) et améliorant la sécurité des équipes.

  • Illustration : Création d'un pôle de compétences gestion des contrats de maintenance dans le but d'aider au pilotage quotidien des entreprises prestataires et d'assurer un meilleur suivi contractuel

  • Bénéfices : Réduction de 35% du temps de travail à faible valeur ajoutée et des dépenses contractuelles de 15 %

Fluidifier les échanges d’information durant la conduite de l’arrêt et organiser la capitalisation de connaissances

Le développement de processus métiers rigoureux et l’utilisation d’outils de planification ne sont cependant pas suffisants pour garantir la cohérence du planning. La mobilisation des équipes internes et externes en amont et leur collaboration pendant l’arrêt, sont essentiels. L’alignement autour d’un objectif commun des différents acteurs entre eux et avec le pilotage, est primordial durant la préparation. L’intégration des équipes prestataires dès le début de la préparation et la définition claire de leurs rôles et responsabilités permettent d’assurer la cohérence du travail des équipes et la bonne gestion des interfaces. Lors des arrêts de maintenance, les entreprises connaissent une forte affluence de prestataires non accoutumés aux lieux et aux réglementations internes. Dans ce contexte, la sensibilisation des équipes internes est primordiale. Enfin, la mise en place d’outils digitaux de collaboration permet un partage d’information structuré et régulier, améliorant la qualité des échanges entre les métiers.

  • Illustration : Digitalisation des processus de maintenance afin de mieux suivre, gérer et sauvegarder les tâches et plannings

  • Bénéfices : Simplification des processus, gains de productivité (en cours de mesure)

Dans un contexte général de baisse des prix de l'énergie qui impacte l'ensemble des acteurs de l'industrie, l'optimisation de la gestion des Grands Arrêts, basée sur l'amélioration de la performance opérationnelle, constitue une opportunité de réduction significative des coûts. En pleine conscience de la réalité du terrain, il convient de savoir répondre au challenge suivant :

Quels moyens doivent être actionnés et maitrisés pour permettre le contrôle optimal d'un Grand Arrêt de maintenance en réduisant son coût tout en l'intégrant dans une dynamique d'amélioration continue?

En renforcement des leviers traditionnels, de nouveaux leviers, Digitaux, déjà éprouvés chez certains acteurs majeurs de l'énergie y contribuent. Une solution digitale intégrée permet :

  • D'élever le niveau de sécurité en contrôlant en temps réel des données associées à la prévention des accidents

  • D'améliorer le niveau des résultats et la qualité du travail en amplifiant la portée des outils de gestion des ressources et de management de projet

Une volonté managériale forte est un facteur clef de succès pour la mise en place d'une telle démarche qui changera les méthodes de travail de manière structurante.

Après un investissement conséquent, les bénéfices en seront ressentis sur le long terme.

RESTEZ CONNECTÉS

 

TWITTER - UTILITIES

REJOIGNEZ LA CONVERSATION @ACCENTURE_UTIL